Le problematiche del parquet stratificato

È consolidata la tendenza del mercato relativa alla diffusione delle pavimentazioni in parquet multistrato. Certamente questo prodotto ha diversi vantaggi: innanzitutto contribuisce a rallentare la distruzione delle foreste di specie legnose pregiate situate in regioni o continenti che, al contrario di molte altre parti del mondo, non hanno ancora la cultura della riforestazione. In secondo luogo, poi, fornisce al settore dell’edilizia una pavimentazione che pur mantenendo un’identità vicina a quella del parquet massiccio, dispone di caratteristiche di praticità di posa e di soluzioni tecniche funzionali in sintonia con i criteri e con le esigenze costruttive attuali di recupero edilizio e ristrutturazione compresa. L’irruenta invasione del mercato da parte del parquet stratificato, sotto un certo aspetto è da considerare squilibrata, poiché se è vero che lo scopo era quello di fare un prodotto simile a quello che la natura ha fatto da migliaia di anni, si doveva umilmente anche considerare che per raggiungere questo traguardo ci voleva una cultura e una esperienza adeguata. Inoltre, il boom del multistrato non è stato accompagnato da regole e comportamenti che favorissero la sua diffusione in un contesto di qualità, ma al contrario gli inconvenienti avvenuti e che purtroppo avvengono ancora, dimostrano che l’invasione selvaggia ha avuto il solo scopo di acquisire mercato.

La qualità per uscire dalla confusione

Possiamo dire che oggi il solo obbiettivo di acquisire mercato non fa più parte della cultura e delle priorità della maggior parte degli operatori, produttori e commercianti che finalmente hanno capito che la qualità è l’unica strada per uscire dalla confusione creata da una marea di parquet multistrato che non posseggono la qualità necessaria a sostenere il ruolo o la funzione per la quale sono stati venduti, cioè essere una pavimentazione in parquet. Gli effetti negativi, tuttavia, del primo boom del multistrato si sono fatte sentire con la concorrenza di altri tipi di pavimentazione in materie sintetiche o addirittura ceramiche effetto parquet. Questa concorrenza rischia di togliere ancora ulteriore spazio al mondo straordinario delle pavimentazioni in legno massiccio che, anche se ridotto, ha mantenuto e ha ancora la sua identità e la sua prestigiosa immagine di qualità come bene che deve durare nel tempo. Vogliamo, nel presente articolo, mettere in luce una delle tante patologie tristemente attuali che interessano esclusivamente i parquet stratificati, ovvero i problemi di distacco.

Problemi di distacco

Prima di valutare le cause dei distacchi dello strato nobile dal supporto è bene considerare che queste possono derivare dal supporto e dall’incollaggio.

Il supporto

Il supporto è costituito di solito da pannelli di legno compensato o da listellare di abete. Il termine “pannelli di legno compensato” comprende diverse tipologie di pannelli accomunati dal fatto di essere costituiti da più strati sovrapposti. Il tipo più usato per la produzione di pavimenti in legno stratificati e che ha maggiori criticità rispetto ad altri tipi di supporto (listellare di abete) è il compensato. I compensati sono pannelli ottenuti mediante pressatura a caldo di strati di sfogliato di legno in numero solitamente dispari, utilizzando adesivi termo indurenti. L’incrocio delle venature fra strati successivi fa sì che le caratteristiche meccaniche del legno, tipicamente unidirezionali, siano “compensate” in una direzione ortogonale.

I principali vantaggi derivanti dall’impiego dei pannelli compensati sono:

1. Il superamento dei limiti dimensionali insiti nel legno. I pannelli possono essere ottenuti in differenti spessori e con ampie superfici.

2. Il comportamento dei pannelli è più omogeneo anche per l’assenza di alcuni difetti tipici del legno come per esempio i nodi.

3. I pannelli non sono tendenzialmente anisotropi, ovvero le loro proprietà non dipendono dalla direzione considerata come nel caso del legno.

4. La stabilità dimensionale, in conseguenza degli scambi di umidità con l’ambiente a cui sono soggetti tutti i materiali cellulosici, è generalmente migliore rispetto al legno.

5. Alcune proprietà, come le resistenze meccaniche, la sensibilità all’acqua e al fuoco possono essere migliorate mediante particolari tecniche produttive o grazie all’impiego di determinati additivi. Oltre questi vantaggi nei pannelli ci possono essere anche dei difetti che a volte sono riscontrabili direttamente sui pannelli o sui prodotti finiti con essi realizzati e le cui cause possono essere ricondotte a problematiche specifiche di questi materiali.

I principali difetti che si possono riscontrare in un pannello di compensato sono:

1. Distacco tra gli strati del pannello di compensato dovuto a un incollaggio non adeguato (mancato rispetto dei tempi, legno troppo secco o troppo umido, pressatura non uniforme).

2. Incurvamento del pannello dovuto al profilo di densità non simmetrico anche per eventuale calibratura eccessiva su un lato.

3. Delaminazione del pannello in seguito a uno sforzo di trazione; questo è dovuto ad una scarsa coesione interna del pannello.

4. Rottura di un pannello in seguito all’applicazione di un carico questo è dovuto a uno spessore non adeguato o a caratteristiche meccaniche non adeguate (quantità di adesivo insufficiente ecc.).

5. Rigonfiamento di un pannello esposto in ambienti umidi, questo tipo di difetto è dovuto al pannello non adeguato per il tipo di impiego.

Le proprietà che caratterizzano questi pannelli sono assai variegate viste le diverse tipologie di compensati esistenti. Per quanto riguarda la normativa tecnica, è possibile ricordare la norma EN 313, che definisce e classifica i pannelli compensati, e la EN 315 e EN 316 che contengono rispettivamente le specifiche dimensionali e i requisiti minimi per le principali caratteristiche meccaniche e di resistenza all’acqua di questi materiali.

Importanza dell’incollaggio tra il supporto e lo strato nobile di legno

Secondo la definizione riportata dalla norma europea EN923, un adesivo è una sostanza in grado di congiungere materiali mediante fissaggio superficiale (adesione) in modo tale che il legame ottenuto possieda adeguata forza interna (coesione). Nel settore delle pavimentazioni in legno gli adesivi che sono maggiormente impiegati sono gli adesivi in dispersione. Essi sono costituiti principalmente da una resina che può essere un omopolimero, ovvero il polivinilacetato (PV Ac) ottenuto dalla polimerizzazione dell’acetato di vinile, o da un copolimero etilene vinile acetato (EVA) i cui costituenti sono due monometri differenti, l’acetato di vinile e l’etilene. Per ottenere la dispersione in acqua dei due polimeri suddetti, vengono utilizzate delle sostanze particolari quali l’alcool polivinilico e altri agenti emulsionanti che oltre a stabilizzare le particelle di resina nel mezzo acquoso, devono anche impedire la loro aggregazione reciproca con conseguente separazione delle fasi. Le norme europee EN 204 ed EN 205 classificano gli adesivi vinilici in quattro classi di durabilità. La verifica è effettuata sottoponendo dei provini incollati a una prova di trazione dopo determinati trattamenti all’acqua e al calore con diversi gradi di severità per le 4 classi considerate. Per l’attribuzione della classe prevista si verifica il raggiungimento di terminati valori di forza adesiva. In funzione della classe di durabilità assegnata sono forniti degli esempi di condizioni a cui possono essere adatti gli adesivi:

• Classe D1: incollaggi per interni, dove la temperatura solo occasionalmente supera i 50°C per brevi periodi ed il contenuto di umidità del legno può raggiungere al massimo 15%

. • Classe D2: incollaggi per interni, dove sono possibili esposizioni brevi e occasionali all’acqua corrente e di condensa come pure esposizioni sempre brevi ed occasionali a elevate umidità ambientali. Le parti esterne vanno protette in questo caso dall’azione diretta degli agenti atmosferici.

• Classe D3: strutture interne soggette a frequenti esposizioni all’acqua corrente o di condensa, esposizioni a elevate umidità ambientali per lungo tempo. Anche in questo caso le parti esterne vanno protette dall’azione diretta degli agenti atmosferici.

• Classe D4: strutture interne soggette a frequenti esposizioni ambientali. Le strutture esterne esposte all’azione degli agenti atmosferici devono avere una adeguata protezione mediante stesura in superficie di film protettivi. Qui di seguito indicheremo i fattori che concorrono all’insorgenza di difetti nei processi di incollaggio.

• Il supporto. Le influenze negative sull’incollaggio sono:

1. L’elevata umidità del legno, che determina la difficoltà di bagnabilità e di indurimento dell’adesivo

2. I valori di umidità troppo bassi del legno che determinano un eccessivo assorbimento del veicolo acquoso dell’adesivo.

3. Supporti freddi possono ridurre la temperatura dell’adesivo e conseguentemente la sua bagnabilità e il raggiungimento delle caratteristiche finali.

4. La presenza di sostanze distaccanti sul supporto (oli, siliconi, polvere come residuo di lavorazioni del legno) possono ostacolare la bagnabilità e il contatto intimo sulla sua superficie.

• Idoneità dell’adesivo. Altre influenze negative sull’incollaggio sono:

1. L’adesivo deve essere scelto in funzione al tipo di superfici degli aderendi e loro natura fisico chimica dei materiali da incollare altrimenti non si possono unire efficacemente.

2. La destinazione d’uso del manufatto finito inerente all’ambiente esterno o interno impone l’impiego di adesivi aventi adeguate proprietà. L’inidoneità all’uso può determinare scollaggi nel breve periodo o peggio dopo mesi dalla posa del parquet.

• Proprietà dell’adesivo. Le caratteristiche funzionali dell’adesivo non sono raggiunte quando:

1. Le grammature applicate sulle superfici degli aderendi non sono applicate in quantità sufficienti sulle superfici degli aderendi in lavorazione (generalmente devono essere più elevate per materiali con superfici porose o alterate).

• Condizioni di lavoro. L’influenze sulle condizioni di lavoro sono:

1. Una temperatura ambientale troppo bassa può ridurre la viscosità e conseguentemente la bagnabilità dell’adesivo determinando inoltre un aumento dei tempi di indurimento

2. L’adesivo non raggiunge le sue caratteristiche finali perché applicato a temperature inferiori alla sua temperatura minima di filmazione).

• Regolazione impianti. Le influenze sulla regolazione degli impianti sono:

1. Una pressione insufficiente non può garantire il contatto intimo dello strato di adesione con tutte le porosità della superficie degli aderendi.

2. Temperature di pressa troppo basse e tempi di pressa insufficienti possono impedire il completo indurimento dell’adesivo.

Calibrartura e levigatura

Altro fattore importante per prevenire il distacco dello strato nobile dal supporto è la calibratura e la levigatura sia del supporto che dello strato nobile. Prima delle operazioni di incollaggio i pannelli e lo strato nobile devono essere preliminarmente sottoposti a operazioni dette di “calibratura” e di “levigatura” necessarie sia per portare lo spessore del pannello e dello strato nobile al valore desiderato, rendendoli inoltre omogenei, sia per ottenere una superficie rinnovata ovvero liscia e priva di eventuali residui di sostanze distaccanti o di estrattivi eventualmentemigrati verso la superficie del pannello che potrebbero ostacolare l’instaurazione di adeguate interazioni con gli adesivi. Questa operazione importantissima è spesso saltata dai produttori per questioni di tempo.

Quantificazione dello scollaggio

Attualmente in Italia, in Europa e negli Stati Uniti d’America non esistono prove che quantifichino o normino il fenomeno dello scollaggio dello strato nobile dal supporto. Esistono al mondo solo delle norme (di test) giapponesi (JAS-MAF Notification n° 990 del 10 luglio 2000) che stabiliscono i test per valutare la qualità di incollaggio della lamella dello strato nobile al supporto. Prova per valutare l’incollaggio dello strato nobile al supporto Metodologia JAS (giapponese):

A. Preparazione del campione: 4 (quattro) pezzi quadrati con lato di 75mm. Questi dovranno essere prelevati dalla partita di parquet. Se i campioni sono tagliati da un elemento ligneo bordato sui lati o sulle estremità, i lati e le estremità dovranno essere sigillati con alluminio o sigillante poliuretanico.

B. Metodo di test: i pezzi saranno immersi in acqua calda alla temperatura di 70°C +/- 3°C per due ore e poi saranno essiccati in un fornetto per 3 ore alla temperatura di 60°C +/- 3°C.

C. Requisiti standard per i risultati: la lunghezza del lato non scollato (scartellato) sulla stessa linea di colla, non deve essere meno di 2/3 della lunghezza totale del lato.

IMPORTANTE: Dalle prove eseguite da un noto istituto italiano, un pavimento ligneo su tre non supera la prova JAS.

Molto spesso, quando si verifica questa problematica, quella cioè del distacco dello strato nobile, forse per una consolidata abitudine, le cause sono direttamente ma, ingiustamente imputate a chi posa. La possibilità di inventare o aggrapparsi ad altre scuse esterne sono molte. La più utilizzata è la favola del microclima al quale è stata sottoposta la pavimentazione in parquet, in questo caso la parola microclima, considerando che con il legno si è sempre costruito ponti, strutture portanti dei tetti e di case ha semplicemente del ridicolo. La realtà è che questa e altre favole che palesemente sono insostenibili hanno delle cause principali:

1) Il tipo e la qualità del supporto usato,

2) il tipo di colla, la grammatura, i tempi di pressione,

3) la qualità e lo spessore della specie legnosa utilizzata come strato nobile.

Conclusioni

Come sopra riportato il distacco degli strati del supporto in multistrato o dello strato nobile verte su indiscutibili situazioni univoche delle quali si conoscono bene le cause. Di conseguenza è inconfutabile che se questo non avviene o avviene in modo inadeguato, le normali condizioni di esercizio alle quali è più che prevedibile che la pavimentazione in parquet verrà sottoposta e più esattamente i continui ritiri e continue dilatazioni dimensionali provocheranno il distacco dello strato nobile o dei vari strati che compongono il supporto. Purtroppo queste patologie sono occulte inoppugnabilmente derivanti da quanto sopra descritto, sono per un posatore di difficile se non impossibile previsione o riscontro prima della posa in opera. Nella maggior parte dei casi, quando si va a periziare un parquet con queste problematiche, manca sempre un pacco sigillato con involucro originale per cui vengono a cadere tutti i presupposti necessari per sostenere che gli elementi da sottoporre a prove siano adatti per evidenziare le patologie occulte, ma nei casi del distacco nobile dal supporto o di distacco dei vari strati del supporto dal produttore servirebbe con umiltà riconoscere subito che nel prodotto mancano le caratteristiche tecniche e funzionali dalle quali il parquet stratificato deve prescindere e non può non avere.